【“塑”说百年系列·开篇语】

每一种材料，都是一部浓缩的工业史。

从实验室的偶然发现，到工厂的规模化生产；从被国外垄断，到国产技术突破——特种工程塑料的百年发展，见证着人类对材料极限的不断探索。

佳曼夫推出“塑”说百年系列，带你读懂PPS、PEEK、PTFE、PI等高性能塑料的前世今生。这不仅是对历史的回望，更是对未来的前瞻。

第①期，我们从PPS开始。

在特种工程塑料家族中，聚苯硫醚（PPS）常被称为“被低估的王者”。它不如PEEK那般“高贵”，却凭借独特的性价比，成为汽车、电子、环保领域的隐形冠军。

从1888年被意外发现，到如今全球产能超20万吨，PPS的百年发展史，是一部材料科学从实验室走向产业化的缩影。本文将带你梳理6个关键节点，看懂PPS如何从副产物成长为第六大工程塑料。

一、PPS是什么？为什么它如此特别？

聚苯硫醚（PPS）的分子结构由苯环硫原子交替排列而成。这种结构赋予它独特的性能：苯环带来高刚性与耐热性，硫醚键则提供一定的柔顺性，使其在保持刚度的同时不脆裂。

凭借优异的综合性能，PPS被誉为继聚碳酸酯(PC)、聚酯(PET)、聚甲醛(POM)、尼龙(PA)、聚苯醚(PPO)之后的第六大工程塑料，广泛应用于航天航空、电子、汽车、环保、化工等领域。

二、前工业时代（1888-1967）：从副产物到实验室产物

1888年，聚苯硫醚作为化学反应副产物被首次发现。但此后的半个多世纪，它一直停留在实验室的“配角”位置。

1948年，Macallum采用对对二氯甲苯、碳酸钠和硫黄的熔融反应，在实验室首次成功合成聚苯硫醚，并取得专利。但产物性能不稳定，距离工业化尚有距离。

1959年，陶氏化学的R.W.Lenz等采用对卤代苯硫酚自缩聚法合成PPS，但因工艺难点过多，工业化尝试受挫。

阶段意义：这80年是PPS的“潜伏期”。科学家们发现了这种材料，却找不到稳定、经济的生产方式。真正的突破，要等到下一阶段。

三、垄断与井喷（1968-2000）：一个公司如何定义了一个行业

1968年，美国菲利普斯石油公司取得硫化钠法合成PPS的专利，为工业化铺平了道路。

1972-1973年，菲利普斯在美国德州设立年产3000吨的PPS树脂工厂，首次实现工业化生产，商品牌号“Ryton® PPS”。此后的近20年，Ryton® PPS垄断了全球PPS市场。

1985年，菲利普斯专利保护期满。随后，全球PPS产业迎来井喷期：日本吴羽、东丽、DIC、东曹等企业纷纷进入，德国拜耳也加入竞争，日本吴羽于1986年开发出直链形PPS树脂合成技术，1987年推出“Fortron® PPS”。

1992年，吴羽与塞拉尼斯旗下泰科纳成立合资公司，Fortron® PPS成为继Ryton®之后的第二大品牌。

阶段意义：菲利普斯用近20年的专利垄断，为PPS产业建立了完整的工艺标准和应用体系。这段“垄断期”虽然限制了竞争，却也奠定了PPS在工程塑料中的核心地位。

四、中国市场的起步与增长（2000-2010）：从0到全球三分之一的跨越

随着日本PPS产业迅速发展，其产能已超过美国，成为全球主要供应来源。与此同时，中国PPS产业经过十几年酝酿，终于迎来突破。

2001年，中国实现PPS工业化生产。

2007-2008年，中国PPS产业进入高峰期，年产能达到约3万吨，占当时全球总产能的三分之一，多家公司融资上市。

阶段意义：中国用了不到十年时间，从PPS的“净进口国”成长为“全球重要产能基地”。这一时期的技术积累和产能建设，为后续的国产替代奠定了基础。

五、重新洗牌（2010-2017）：大浪淘沙，谁留下来了？

2010年之后，中国PPS产业发展与规划脱钩，产能不稳定。与此同时，全球化工产业并购重组频繁，PPS供应商格局发生深刻变化：

2012年，浙江新和成特种材料有限公司成立，投资14亿元建设年产3万吨PPS树脂及2万吨复合材料项目。

2013年，日本帝人与韩国SK化学合资成立INITZ公司，从事PPS及其改性材料生产销售。

2014年，比利时索尔维集团收购Ryton® PPS业务。

2015年，荷兰帝斯曼集团与浙江新和成组建合资公司，主营PPS改性材料。

2017年8月，东丽宣布在匈牙利新建年产3000吨PPS生产装置。

中国企业的生存考验：2010-2020年间，中国合成PPS的企业近20家，但大部分项目关停、破产或被列入执行人名单。原因包括工艺问题（溶剂回收、分子量控制）、原材料波动（氯化锂助溶剂受锂价影响）、环保压力等。

阶段意义：这是一轮残酷的“洗牌期”。只有真正掌握核心工艺的企业，才能穿越周期。那些规划了2万吨、3万吨产能却未启动二期项目的企业，大多倒在了技术门槛前。

六、国产崛起（2017至今）：反倾销、技术突破、产能爆发

2017年，成为国产PPS的转折之年：

新和成PPS二期1万吨/年项目试生产，产品出口美国、欧洲、日本，获得国际市场认可。

重庆聚狮新材料科技有限公司第一期1万吨装置正式投产。

2018年，日本吴羽宣布扩产PPS树脂，将年产能提高至1.57万吨，投资100亿日元，2021年投产。

2020年11月30日，商务部发布公告，对原产于日本、美国、韩国和马来西亚的进口聚苯硫醚实施反倾销措施，实施期限5年。这为国产PPS赢得了宝贵的市场空间。

2021年，滨阳燃化1万吨/年纤维级PPS新材料项目投产。项目负责人表示：“产品性能已达到国际一流水平，可替代进口，国内自给率有望从25%提升至35%。”

20222023年，国产PPS产能持续释放：

山西霍家工业1万吨项目投产（2022年5月）

新和成三期7000吨项目投产（2023年3月）

铜陵瑞嘉一期1万吨项目竣工（2022年6月）

山东明化1万吨项目即将投产

国际巨头也在布局：

2023年2月，东丽宣布在韩国扩建PPS产能5000吨，全球产能将达3.26万吨。

2023年10月，东丽开发PPSGFRP回收技术，回收材料占比超50%时机械强度仍与原生材料相当，碳排放减少40%。

2023年10月，索尔维推出Ryton® Supreme系列高压PPS材料，满足电气化趋势需求。

阶段意义：2020年的反倾销措施，为国产PPS赢得了5年黄金发展期。新和成、重庆聚狮、滨阳燃化等企业已具备国际一流水平，中国PPS产业从“跟跑”进入“并跑”阶段。

七、中国PPS产业现状速览（截至2024年）

国产PPS现状总结：

产能规模：中国PPS产能全球占比约35%

技术突破：从依赖进口到反倾销保护，国产品质已进入国际第一梯队

市场格局：新和成等龙头企业已具备与国际巨头同台竞争的实力

待提升领域：高端应用（如新能源汽车高压部件、航空航天）仍有突破空间

八、PPS能为你做什么？

如果你正在寻找一种兼具耐高温、耐腐蚀、尺寸稳定的工程塑料，PPS或许是答案。

典型应用：

PPS的核心优势：

长期使用温度200240℃，短期可达260℃

优异的耐化学腐蚀性，仅次于PTFE和PEEK

固有的阻燃性，无需添加阻燃剂

良好的尺寸稳定性，适合精密注塑

性价比突出，是PEEK等高端材料的“平替”优选

九、写在最后

从1888年的意外发现，到2024年国产PPS产能全球占比超35%，PPS的百年发展史，是一部材料科学从实验室走向产业化的真实写照。

这段历史告诉我们：技术突破需要耐心，产业发展需要周期。那些穿越周期的企业，无不是在核心工艺上掌握了自主权。

对于今天的中国制造业而言，PPS的国产化历程具有启示意义——当反倾销措施为国产材料赢得窗口期，当企业攻克了溶剂回收、分子量控制等技术难题，国产PPS已经能够与国际巨头同台竞技。

下一个十年，随着新能源汽车、AI服务器、5G通信等新需求的爆发，PPS的市场空间将进一步打开。而中国PPS产业，也将在全球舞台上扮演更重要的角色。

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